آلیاژهای آلومینیومی را می توان با اغلب روشهای ریخته گری تولید نمود ریخته گری با ماسه ، ریخته گری با قالب دائمی و ریخته گری فشار از جمله روشهایی هستند که اغلب مورد استفاده قرار می گیرند . اکثر آلیاژهای آلومینیوم دارای سیلسیم و منیزیم هستند و مس و آهن و روی عناصر دیگر تشکیل دهنده آلیاژهای آلومینیوم می باشند

 آلیاژهای آلومینیوم

در کوره هایی ذوب می شوند که مستقیما و یا غیر مستقیم با سوخت گرم می گردند . ذوب آلیاژهای آلومینیوم در کوره های برقی نیز انجام می گیرد قابلیت ریخته گری آلیاژهای آلومینیوم با ترکیب عناصر تغییر می کند آلیاژهای آلومینیوم که دارای سیلیسم هستند آسانتر و ریخته شده و بیشترین سیالیت را برای ریخته گری قسمتهای عمیق و باریک ایجاد می نمایند به طور کلی هر چه درصد سیلیسیم بیشتر از ترکیب اوتکنیک ( 5/12 درصد سیلیسیم ) باشد ریختن آلیاژ آلومینیوم آسانتر است مشکل ترین آلیاژ آلومینیوم برای ریخته گری آلیاژی است که مقادیر قابل ملاحظه ای منیزیم دارد

انواع ریخته گری های آلیاژ آلومینیوم عبارتند از

- ریخته گری با ماسه

- ریخته گری با قالب گچی ریخته گری پوسته ای ( ماسه شل )

- ریخته گری به روش اکسید کربن

- ریخته گری دقیق دقیق

- ریخته گری با قالب دائمی

ریخته گری تحت فشار

ریخته گری مناسب بر مبنای اندازه وزن شکل قطعه ریختگی تعدادی که باید تولید شود خواص مکانیکی دقت ابعادی لازم و هزینه ساخت قطعه ریختگی بر اساس شرایط به روش های مختلف انتخاب می گردد . شرایط تاکید شده چون مشخصات مکانیکی و یا دقت ابعادی ممکن است انتخاب روشها را به دو روش محدود نماید مثلا ریخته گری فوق العاده طریق را می توان یا با قالب گچی یا روش دقیق تولید نمود انتخاب بین دو روش بستگی به اندازه و شکل قطعه ریختگی و هزینه آن دارد اگر قطعه ریختگی کوچک باشد مثلا روش دقیق مورد استفاده قرار می گیرد برای یک قطعه ریختگی بزرگ ، روش با قالب گچی مناسب تر می باشد هنگامی که بتوان یک قطعه ریختگی را به سه روش یا بیشتر با موفقیت ساخت در این صورت مقدار تولیدی لازم عموماً عامل تعین کننده می باشد یک قطعه ریختگی 5 کیلویی با پیچیدگی متوسط و جدول شرط غیر عادی از نظر خواص مکانیکی با دقت ابعادی را می توان به چهار روش مختلف از یک نمونه تا میزان تولید زیاد ریخته گری نمود در مرحله اولیه افزایش تولید از ریخته گری با ماسه استفاده می شود با افزایش مقدار تولید و انتخاب روش قالب گیری مناسب هزینه هر قطعه ریختگی کاهش تجهیزات افزایش می یابد

1- کوره های ذوب و نگهدارنده

از یک عدد کوره ذوب و یک عدد کوره نگهدارنده به ظرفیت 20 هزار تن در سال استفاده خواهد شد . طرح در زمینی به ابعاد m 25 * m  50 به اجرا در آمده است

کوره ها دارای استراکچر فلزی می باشند که قسمت داخلی آنها با استفاده از مواد نسوز محافظت خواهد گردید ابعاد تقریبی هر کوره در حدود m 4 * m  5 * m 7مباشند

در کوره ذوب از این درب جهت شارژ مواد اولیه به داخل کوره استفاده می گردد در مکانیزم بازو بسته شدن درب از جک های هیدرولیکی و وزنه های تعادل استفاده خواهد شد

کوره های به صورت گاز سوز عمل می نمایند ظرفیت حرارتی کل مورد نیاز در حدود 5 کیلوکالری بر ساعت می باشد که به مقدار h / m3 300 گاز طبیعی جهت سوخت نیاز می باشد

بدیهی است که بر روی سیستم کنترلی سوخت کوره های تجهیزات مناسب جهت کنترل احتراق عملکرد مشعلها بایستی نصب گردد

2- ماشین ریخته گر اسلب ( DC)

این سیستم که وظیفه ریخته گری اسلبهای مورد نیاز را به عهده خواهد داشت دارای مشخصات زیر است

- تعداد ماشینهای ریخته گری                                  یک دستگاه

- مکانیزم حرکت ماشین ریخته گری                         هیدرولیک

- حداکثر کورس ماشین                                          4000 میلیمتر

تعداد قالبهای نصب شده بر روی ماشین                   4 عدد

عملکرد سیستم بدین صورت است که مذاب توسط کانالهای مخصوص به داخل ماشین ریخته گری هدایت می گردد و در داخل قالبهای مخصوص اسلب ریخته می شود قالبها بر روی یک صحفه ( میز متحرک ) مونتاژ می گردند . سمت نشیمن اسلب بر روی یک میز متحرک که حرکت آن توسط جک هیدرولیکی تامین می گردد نصب می گردند . میز متحرک با سرعت مناسب که از طریق سیستم کنترلی هیدرولیک کنترل می گردد حرکت غدده ضمن اینکه سرعت حرکت  به دلخواه اپراتور قابل تنظیم می باشد .  سیستم خنک کننده به صورت مدام از طریق افشانکهایی قالب فلزی ریخت اسلب را سرد نموده و توسط پمپ به داخل کونیگ تاورها سیر کوله می گردد

3- اره اسلب بر

جهت برش اسلبهای ریخته گری شده به طولهای مورد مصرف از یک دستگاه اره اسلب بر استفاده به عمل خواهد آمد . این نوع اره دارای صفحه ای زیگنیت دار که تیغه های اره بر روی آن مونتاژ می شوند نیروی لازم جهت برش از یک موتور الکتریکی تامین می گردد . گیرش اسلب در حال مونتاژ می شوند نیروی لازم جهت برش از یک موتور الکتریکی تامین می گردد . گیوش اسلب در حال برش توسط سیستم های هیدرولیکی می باشد که این سیستم با سایر سیستمهای کنترلی الکتریکی به صورت اینترلاک می باشند

  4- سایر موارد : الف – تاسیسات

با توجه به ظرفیت کولنیگ تاورهای موجود کارخانه و عدم استفاده از تماس ظرفیت آنها کولینگ تاورهای موجود نیاز کارگاه جدید به آب صنعتی را تامین می نمایند تهویه کارگاه با استفاده از فن های تهویه که به تعداد مناسب در کارگاه نصب گردیده صورت خواهد پذیرفت ضمن اینکه جهت سر پاش یاد ماشین از هوا ساز ( مانند کارگاه موجود) استفاده شده است

ب : حمل ونقل : جهت حمل و نقل در داخل کارگاه یک دستگاه کربن سقفی ( حداکثر 5 تنی ) و جهت حمل اسلبها به خارج از کارگاه یک دستگاه لیفتراک استفاده می شود . خط نورد گرم از قسمتهای شتشوی شمش ، ماشین تراش ، شمش ( اسکالپر ) ، کوره پیشگرم و دستگاه نورد گرم تشکیل شده است

شستشوی شمش

ابتدا شمش بوسیله مواد شیمیایی و آب شستشو و تمیز می شود تا چربی و شوره و گل لای و دیگر مواد نامطلوب از سطح آن زوده شود پس از خشک شدن سطح شمش بوسیله لیفتراک به ماشین تراش یا اسکالپر برده می شود تا لایه نازکی از دو سطح شمش جهت رفع ناهمواریها تراشیده شود که این عمل موجب ارتقاء کیفیت محصول عظیمی می گردد پس از این مرحله پیشگرم نمودن اسلب در کوره پیگشرم در دمای بین 450 تا 550 درجه سانتیگراد است که در رابطه با نوع آلیاژ درجه دمای کوره تغییر می نماید ظرفیت این کوره 75 تن یا معادل 32 شمش است که وزن متوسط هر شمش 3/2 تن می باشد و ماکزیک درجه حرارت کوره 650 درجه سانتیگراد است و هر شمش می بایستی 8 ساعت در کوره شمش باشد تا وضعیت مطلوب را برای نورد بدست آورد

طول 1676 – 3657 میلیمتر

عرض 1092 – 762 میلیمتر

ضخامت 266 – 152 میلیمتر

وزن 2700 کیلوگرم

خروجی : شمش آلومینیوم پرداخت شده در سطوح تماس با غلطکهای نورد

ظرفیت دستگاه  81000 تن در سال

وزن دستگاه  45 تن

کوره شمش heating Furnacc